北米向けSUV、新型ホンダ・パイロットの製造を担当するホンダ・アラバマ・オート・プラント（AAP）が、パイロットの量産製造を開始したことが発表された。新しいプラットフォームとエンジン、そして主要な新機能や部品を搭載した2023年モデルの新型パイロットの製造には、2003年に登場した初代パイロット以来、最も多くの製造変更点が必要となり、同時に製造工程がホンダの新しいグローバルスタンダードの組立工程に変更された。
ホンダ史上最大のSUVである新型パイロットは、先代モデルよりも長く、広くなり、5つのユニークなトリムレベルが用意されています。このミッドサイズの3列シートSUVは、より強く、より高性能な新しいプラットフォームで完全に再設計され、乗客と荷物のスペースも拡大。パイロットの新しいエクステリアは、大型のアップライトグリル、フレアフェンダー、ワイドトラック、大径タイヤで強調された力強いスタンスなど、よりタフで意欲的なスタイルに。また、新型パイロットは、8人乗りのパノラミックサンルーフを新たに設定され、このクラスで唯一、8人乗りのシートとこの望ましい機能を兼ね備えたクルマとなっている。
ホンダ史上最大の新規格プラットフォーム製造
ホンダの新しいライトトラック・アーキテクチャーをベースにしたパイロットは、トレイルスポーツの真のオフロード性能のために設計された非常に剛性の高いプラットフォームで構成され、ホイールベースとトラック幅が拡大されている。この新プラットフォームのワイドなフレームに対応するため、AAPは溶接工程を拡大している。パイロットは、ホンダ車では一般的なフロントエンドモジュール（FEM）が採用されているが、AAPで生産されるホンダ車では初となる。
FEMは、車両の前部に入り込んで主要部品を取り付けることができる「ノーバルクヘッド」方式の組み立て方法。FEMは、AAPの新しい三日月型のサブアッセンブリー工程で組み立てられ、エンジンルーム内のさまざまな工程を経て、メインの組立ラインで車両に装着される。FEMは、アソシエイトの人間工学を大きく改善し、製造工程数を減らすと同時に、サイクルタイムの短縮と高い製造品質を促進する結果をもたらした。
また、新型パイロットの車内の静粛性と乗り心地を向上させるため、AAPの従業員はパイロットの生産ラインで初めて音響スプレーフォームの塗布を実施した。塗装部門に設置された新しいロボット装置でスプレーフォームを塗布し、ボディピラーの空洞を塞ぐことで、ロードノイズが車内に伝わるのを軽減。また、フロアの主要部分に遮音性の高い「メルトシート」を追加で貼ったり、フロアカーペットを厚くして遮音性を高めたりと、AAP社員による新たな防音のための取り組みも行われている。
オールアルミ製の精巧なV6エンジン
搭載される新型V6エンジンの製造工程については、オハイオ州のアンナエンジン工場がブロックとシリンダーヘッドの鋳造と加工を、AAP工場がエンジン組み立てを担当している。オールアルミ製のV6エンジンは、ユニークなブロックと薄型のシリンダーヘッド、ハイタンブルポート、燃焼を良くするための35度の狭いバルブ角が特徴となっている。新しいエンジンの製造に必要な部品や工程が増えたため、アラバマ州のエンジン組み立て部門は、各生産シフトに人員が追加された。
新型V6エンジンは、AAPの21年の歴史の中で、初めての大きなエンジンプラットフォームの変更点となった。そのため、エンジン工場の従業員は、新しいエンジンの組み立てにおけるすべての変更点を学びながら、AAPで製造されるリッジライン、パスポート、オデッセイのエンジン生産を継続する必要があった。この解決策として、エンジニアスタッフは、異なるエンジン間で必要な人員のバランスをとるための新しいサブアッセンブリープロセスや、ワークステーションの上に色分けされたエンブレムを使用し、各従業員が正しいタスクに取り組めるように重要なプロセスを識別していた。
オフロード特化のタフで強力なボディ
新型パイロットの頑丈なボディには、AAPがこれまでに製造した中で最も巨大なボンネットが搭載されている。プレス加工では、その大きさからアルミニウム板を90度回転させてプレス機に通す必要があり、組み立て工程では、2つのラッチをボンネットに追加して高い剛性が確保されている。
パイロットの重要な新機能は、クラス初の取り外し可能な2列目中央席だ。外したシートは自宅のガレージに置いたままではなく、後部荷室の床下に収納できる柔軟性が求められた。これを解決すべく、AAPの社員は開発エンジニアと密接に協力し、車両フロアに大きな変更を加えることなく、見事にシート収納機能を実現した。その結果、車種ごとにフロア構造を変更することなく、大幅なコスト削減を実現し、ツーリングモデルやエリートモデルにもこの取り外し・収納可能な新シートを採用することができた。
また、新型パイロットの大型ドアは、プレス部門のブランキングラインに収まらない大きさのスチールパネルで構成されている。そのため、2つのコイルをつなぎ合わせてドアパネルを作る2次工程が必要となった。北米の他のホンダ工場では、ドアパネルが大きすぎてブランキングラインに入らない場合は他企業に外注しているが、AAPのエンジニアはこれを好機に、より大きなドアに対応できるようドアキャリアを改良し、この工程をインソースすることで大幅なコスト削減を達成した。
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